د عاطف عشيبة يكتب: تطبيق معايير سلامة الغذاء لضمان جودة منتجات اللحوم
وكيل معهد بحوث تكنولوجيا الأغذية – مركز البحوث الزراعية – مصر
تعتبر صناعة اللحوم من الصناعات الغذائية الاستراتيجية ذات الأهمية الكبرى في تلبية الاحتياجات الغذائية للمجتمعات، حيث توفر بروتينًا حيوانيًا عالي القيمة الغذائية يساهم بشكل مباشر في تغذية الإنسان ودعم صحته. وتتميز منتجات اللحوم بتنوعها الواسع الذي يشمل اللحوم الطازجة، المجمدة، المصنعة، والجاهزة للأكل، مما يجعلها عنصرًا رئيسيًا في النظم الغذائية على مستوى العالم. غير أن هذه المنتجات تصنف ضمن الأغذية سريعة التلف نظرًا لارتفاع محتواها من البروتينات سهلة التحلل، ونسبة الرطوبة العالية، بالإضافة إلى احتوائها على الدهون التي تتعرض بسهولة للتزنخ. هذه العوامل تجعل من منتجات اللحوم بيئة مثالية لنمو الكائنات الدقيقة الممرضة والمسببة للفساد مثل السالمونيلا، بكتريا القولون، والليستيريا، الأمر الذي قد يهدد صحة المستهلكين ويؤثر سلبًا على ثقة الأسواق المحلية والعالمية بالمنتج.
ولمواجهة هذه التحديات، أصبح من الضروري تطبيق نظم متكاملة لسلامة الغذاء داخل مصانع تصنيع اللحوم، ليس فقط لحماية المستهلك، وإنما أيضًا للحفاظ على السمعة التجارية وضمان القدرة التنافسية في الأسواق.
وقد أظهرت الدراسات أن الالتزام بتطبيق نظم سلامة الغذاء يقلل بشكل كبير من معدلات التلوث الغذائي وحوادث حالات التسمم، ويساهم في تحسين جودة المنتج وإطالة فترة صلاحيته. ومن أبرز هذه النظم: نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) الذي يعد حجر الزاوية في إدارة سلامة الغذاء، حيث يركز على تحديد المخاطر الميكروبيولوجية والكيميائية والفيزيائية والتحكم فيها في مراحل الإنتاج المختلفة.
كما يعزز تطبيق المواصفات الدولية مثل ISO 22000 من قدرة المؤسسات على دمج متطلبات السلامة مع نظم إدارة الجودة، مما يضمن التوافق والمواءمة مع التشريعات الدولية.
إلى جانب ذلك، تعتبر الممارسات الصحية الجيدة (GHPs) وبرامج المتطلبات الأساسية (PRPs) الأساس الذي يبنى عليه نظام السلامة، من خلال ضمان بيئة إنتاج نظيفة، وعمالة مدربة، وممارسات تصنيع وتخزين ونقل سليمة.
وعليه، فإن الاستثمار في تطبيق هذه النظم داخل مصانع تصنيع اللحوم يمثل خطوة استراتيجية للحفاظ على الصحة العامة، ودعم استدامة الصناعة، وتعزيز فرص التصدير والتوسع في الأسواق العالمية.
المتطلبات الأساسية لتطبيق نظم سلامة الغذاء في مصانع تصنيع اللحوم
1- الممارسات التصنيعية الجيدة (Good Manufacturing Practices – GMPs)
تُعد الممارسات الصحية الجيدة بمثابة الأساس الأول لضمان إنتاج منتجات لحوم آمنة وذات جودة عالية. وتشمل هذه الممارسات:
• تصميم المباني وتجهيزاتها: يجب أن تُنشأ المباني بطريقة هندسية تمنع حدوث أي نوع من التلوث المتبادل، وذلك من خلال الفصل بين مناطق الاستلام، المعالجة، التخزين، والشحن. كما يجب أن يتوافر نظام تهوية ملائم يضمن تدفق الهواء من المناطق النظيفة إلى الأقل نظافة، مع استخدام إضاءة كافية وآمنة لا تسبب مخاطر مادية.
• أدوات ومعدات الإنتاج: ينبغي أن تكون جميع الأدوات والأسطح الملامسة للأغذية مصنوعة من مواد غير قابلة للصدأ، خاملة كيميائيًا، وسهلة التنظيف والتعقيم، بما يقلل من فرص تراكم الميكروبات أو بقايا اللحوم.
• التدريب والنظافة الشخصية للعاملين: يمثل العنصر البشري أحد أهم مصادر الخطر في صناعة اللحوم، لذا يجب إخضاع جميع العاملين لبرامج تدريبية متخصصة تتناول أسس النظافة الشخصية، مع إلزامهم بارتداء الملابس الواقية (قفازات، أغطية رأس، أحذية خاصة) والالتزام بإجراءات غسل وتعقيم الأيدي في نقاط محددة داخل المصنع.
2- برامج المتطلبات الأساسية (Prerequisite Programs – PRPs)
تعتبر هذه البرامج إجراءات داعمة مكملة للممارسات الجيدة، وتهدف إلى السيطرة على مصادر التلوث العامة التي قد تهدد سلامة الغذاء، وتشمل:
• مكافحة الآفات: وضع نظام متكامل لمكافحة الحشرات والقوارض، يشمل المراقبة الدورية، استخدام المصائد، إغلاق الفتحات، والتعاقد مع شركات متخصصة عند الحاجة.
• المياه: التأكد من أن جميع مصادر المياه المستعملة في الغسيل والمعالجة مطابقة لمواصفات مياه الشرب، مع إجراء تحاليل دورية ميكروبية وكيميائية لضمان خلوها من الملوثات.
• برامج النظافة والتطهير: إعداد جداول زمنية يومية وأسبوعية لتنظيف وتعقيم خطوط الإنتاج والأرضيات والجدران والمعدات باستخدام مطهرات آمنة ومعتمدة، مع توثيق هذه العمليات لضمان المراجعة.
• التتبع والاسترجاع (Traceability & Recall): تطبيق نظام يسمح بتتبع كل دفعة إنتاج من المواد الخام حتى المنتج النهائي، بما يتيح تحديد مصدر أي مشكلة غذائية والقدرة على سحب المنتجات الملوثة من السوق بسرعة وفعالية.
3- نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (Hazard Analysis and Critical Control Points – HACCP)
يعتبر هذا النظام الإطار العلمي الأكثر فعالية لإدارة سلامة الغذاء، وهو يقوم على سبعة مبادئ رئيسية:
1. تحديد المخاطر المحتملة: تحليل جميع المراحل الإنتاجية لتحديد المخاطر البيولوجية (مثل السالمونيلا البكتريا القولونية)، الكيميائية (بقايا المطهرات أو المعادن الثقيلة)، والفيزيائية (شظايا العظام أو المعادن).
2. تحديد نقاط التحكم الحرجة (CCPs): تحديد المراحل التي يمكن عندها السيطرة على الخطر بشكل حاسم، مثل درجة حرارة الطهي أو التبريد.
3. وضع الحدود الحرجة: تحديد القيم العلمية الدقيقة التي يجب الالتزام بها لضمان السيطرة، مثل طهي اللحوم عند 75°C لضمان قتل مسببات الأمراض.
4. تطبيق نظام للرصد والمتابعة: وضع آلية مستمرة لمراقبة نقاط التحكم الحرجة (مثل قياس درجات الحرارة باستخدام مجسات حرارية دقيقة).
5. وضع الإجراءات التصحيحية: تحديد الإجراءات التي يجب اتخاذها فورًا عند حدوث انحراف عن الحدود الحرجة، مثل إعادة طهي اللحوم أو التخلص من الدفعة غير المطابقة.
6. التحقق من فعالية النظام: مراجعة السجلات، إجراء اختبارات ميكروبية دورية، والتأكد من أن النظام يعمل بكفاءة لتحقيق أهدافه.
7. إنشاء نظام توثيق وسجلات: الاحتفاظ بسجلات شاملة ودقيقة لجميع العمليات والإجراءات، بحيث يمكن الرجوع إليها عند الحاجة لإثبات الالتزام بسلامة الغذاء.
العلاقة بين الممارسات الصحية الجيدة (GMP -GHP) ونظم سلامة الغذاء HACCP) و (ISO 22000
4- الأساس المبدئي للتطبيق:
تعتبر الممارسات الصحية الجيدة (GHP) حجر الأساس الذي تقوم عليه جميع نظم سلامة الغذاء الحديثة. فهي تمثل البرامج التمهيدية (PRPs) التي تضمن تهيئة بيئة إنتاج نظيفة وآمنة، وتقلل من احتمالية انتقال الملوثات إلى الغذاء في مختلف المراحل.
وبدون الالتزام الصارم بـ GHP، يصبح تطبيق أي نظام أكثر تقدمًا مثل HACCP أو ISO 22000 عديم الفعالية، لأن الخطر سيكون خارج نطاق السيطرة منذ البداية. بمعنى آخر GHPيعد خط الدفاع الأول، بينما HACCP خط الدفاع التحليلي الثاني.
5- العلاقة مع نظام HACCP:
• نظام تحليل المخاطر ونقاط التحكم الحرجة (HACCP) يصمم لإدارة المخاطر المتبقية بعد تطبيق البرامج التمهيدية. غير أن نجاحه مرهون تمامًا بمدى جودة تطبيق GHP.
• غياب نظافة الأفراد: إذا لم يتم تدريب العمال على غسل الأيدي، وارتداء القفازات والملابس الواقية، فإن احتمالية التلوث الميكروبي سترتفع بشكل كبير. وهنا قد لا تكون نقاط التحكم الحرجة كمرحلة الطهي أو التبريد كافية لإزالة الخطر.
• ضعف برامج التعقيم ومكافحة الآفات: يؤدي إلى تراكم المخاطر الفيزيائية (مثل وجود أجزاء حشرات أو فضلات قوارض)، ما يجعل خطة HACCP غير قادرة على السيطرة، لأن الخطر خرج من نطاق النقاط الحرجة وأصبح متغلغلًا في بيئة الإنتاج. وعليه فأنه بدون تطبيق GHP، يفقد HACCP فعاليته، أما عند الالتزام بها، فيصبح HACCP أداة قوية لتحليل وتحديد الإجراءات الدقيقة اللازمة للسيطرة على الأخطار.
6- العلاقة مع معيار ISO 22000:
المعيار الدولي لسلامة الغذاء ISO 22000 يقوم على الدمج بين البرامج التمهيدية (PRPs) مثل GHP وGMP (الممارسات التصنيعية الجيدة) وبين منهجية HACCP.
• يفرض المعيار أن تكون البرامج التمهيدية مكتوبة وموثقة، بحيث تشمل: النظافة الشخصية، التعقيم، مكافحة الآفات، ممارسات التخزين السليم، ومراقبة المياه والمواد الخام.
• هذه البرامج تشكل القاعدة الوقائية الشاملة، في حين يركز HACCP على إدارة المخاطر الحرجة التي قد لا تتم السيطرة عليها فقط من خلال GHP.
• إذن: ISO 22000 يحقق التكامل بين GHP (الأساس الوقائي) وHACCP (التحليل والسيطرة المتقدمة)، ما يضمن سلامة الغذاء وفق التشريعات الدولية ومتطلبات الأسواق العالمية.
فعلى سبيل المثال
• غياب GHP: إذا لم يلتزم العمال بارتداء القفازات أو غسل الأيدي قبل لمس اللحوم، فإن التلوث البكتيري سينتقل بسهولة. حتى لو تم تحديد درجة حرارة الطهي الحرجة (مثلاً 72م) ضمن خطة HACCP، فقد يبقى التلوث أو تتفاقم المخاطر بسبب سوء الممارسات المسبقة.
• تطبيق GHP بشكل صارم: عندما يلزم المصنع العمال بتغيير ملابسهم، ارتداء الأحذية المخصصة، التعقيم المستمر للأدوات، وتطبيق خطة مكافحة آفات فعالة، تصبح بيئة الإنتاج أكثر أمانًا. وهنا يأتي دور HACCP في تحديد النقاط الحرجة بدقة مثل درجة حرارة الطهي اللازمة لتدمير مسببات الأمراض، ودرجة حرارة التبريد والتخزين لمنع نمو البكتيريا، ومعدلات الرطوبة التي قد تؤدي لفساد أسرع.
تطبيق نظام HACCP في مصانع اللحوم – خطوات عملية تفصيلية
1– استقبال الحيوانات أو اللحوم الخام
• الفحص البيطري المسبق: يتم إخضاع الحيوانات للفحص قبل الذبح للتأكد من سلامتها وخلوها من الأمراض المعدية أو الطفيليات، ثم فحص الذبائح بعد الذبح لاكتشاف أي تغيرات مرضية.
• التوثيق والتتبع: تسجيل بيانات الموردين (المزرعة، موقعها، طرق التغذية، الأدوية المستخدمة) وربطها بالدفعات المستلمة، لضمان القدرة على التتبع العكسي في حالة ظهور مشكلة صحية.
• معايير القبول: رفض أي لحوم خام تظهر علامات فساد فيها أو تلوث أو عدم مطابقة للشروط الصحية.
2- الذبح والتجهيز
• الظروف البيئية: يجب أن تتم عمليات الذبح داخل مجازر معتمدة، بدرجة حرارة مناسبة (أقل من 12 °م)، مع تهوية جيدة لمنع تراكم الروائح والميكروبات.
• الأدوات والتعقيم: تعقيم السكاكين والأدوات بعد كل عملية باستخدام الماء الساخن (82 °م) أو مطهرات مناسبة، لتجنب التلوث العرضي.
• التخلص من المخلفات: جمع الدماء والأحشاء والمخلفات في حاويات مغلقة ونقلها للتخلص الآمن (الحرق/الدفن الصحي/المعالجة الحيوية)، بما يمنع تكاثر الذباب أو القوارض.
3- التقطيع والفرم
• التحكم الحراري: الحفاظ على درجة حرارة اللحوم ما بين (صفر–4 °م) خلال التقطيع والفرم، حيث يعتبر ذلك من أهم نقاط التحكم الحرجة (CCPs) لمنع نمو البكتيريا مثل Salmonella وE. coli.
• نظافة الأدوات: تنظيف وتعقيم السكاكين، المناشير، وخطوط الفرم بشكل دوري، وتغييرها عند ملامسة لحوم مختلفة (مثل لحوم أبقار وخراف) لتفادي التلوث المتبادل.
• الزمن كعامل تحكم: تقليل الوقت المستغرق في عمليات الفرم إلى الحد الأدنى، إذ إن اللحم المفروم أكثر عرضة للتلوث بسبب زيادة مساحة السطح المعرضة للبيئة.
4- الخلط والإضافة (التوابل، الأملاح، المواد المضافة)
• سلامة المكونات: التحقق من صلاحية التوابل والمواد المضافة، وخلوها من السموم الفطرية أو الملوثات الكيميائية.
• المعايير الكمية: الالتزام بالكميات المقررة من الأملاح والمواد الحافظة طبقًا للتشريعات الدولية مثل دستور الغذاء أو تشريعات الاتحاد الأوروبي.
• التخزين المناسب: حفظ التوابل والمواد المضافة في عبوات محكمة بعيدًا عن الرطوبة والحشرات.
5- التعبئة والتغليف
• مواد التغليف: استخدام عبوات غذائية مطابقة للمواصفات (خالية من المواد المسرطنة أو المهاجرة كيميائيًا) وتمنع تسرب الأكسجين أو الرطوبة.
• تقنيات التغليف: التفريغ من الهواء (Vacuum Packaging): يقلل من نمو الكائنات الهوائية. التعبئة في جو معدل (MAP): استخدام غازات مثل CO₂ وN₂ لإطالة فترة الصلاحية مع الحفاظ على الجودة الحسية.
• التوسيم: وضع بطاقة بيانات واضحة (المكونات، الوزن، تاريخ الإنتاج، تاريخ الصلاحية، شروط التخزين) بما يتوافق مع التشريعات.
6- التخزين والنقل
• التخزين المبرد: لحوم مبردة تحفظ عند (صفر –4 °م) ولحوم مجمدة عند -18 °م أو أقل، مع مراقبة مستمرة لدرجات الحرارة باستخدام أجهزة مسجلة (Data loggers).
• الدوران المخزني (FIFO): تطبيق مبدأ “الأول في الدخول هو الأول في الخروج” لتفادي انتهاء صلاحية المنتجات.
• النقل المبرد: نقل اللحوم باستخدام شاحنات مبردة مطابقة للمواصفات، مزودة بأجهزة مراقبة حرارة ورطوبة، مع ضمان عدم انقطاع سلسلة التبريد (Cold chain).
التحديات التي تواجه تطبيق نظم سلامة الغذاء
تطبيق نظم سلامة الغذاء في مصانع اللحوم يواجه مجموعة من التحديات التي قد تعيق كفاءته واستدامته.
من أبرز هذه التحديات ارتفاع التكلفة المرتبطة بتجهيز البنية التحتية الملائمة، وشراء المعدات الحديثة، وتنفيذ برامج تدريب شاملة للعاملين على الممارسات الصحية ونظم المراقبة. كما يُلاحظ في بعض الحالات وجود مقاومة من قِبل العاملين تجاه بعض إجراءات الرقابة الصارمة، إما لاعتقادهم أنها معقدة أو لزيادة الأعباء الوظيفية عليهم. يضاف إلى ذلك وجود فجوات أو قصور في التشريعات المحلية المتعلقة بسلامة الغذاء، والتي قد لا تتوافق دائمًا مع المتطلبات والمعايير الدولية المعمول بها. وتزداد التحديات تعقيدًا عند التعامل مع سلاسل توريد متعددة أو مصادر متنوعة للحوم، حيث تصبح عملية التتبع والاسترجاع أكثر صعوبة، مما يزيد من احتمالية ظهور مشكلات تتعلق بجودة وسلامة المنتجات الغذائية.
الفوائد الاقتصادية والاجتماعية لتطبيق نظم السلامة
إن تطبيق نظم سلامة الغذاء في مصانع اللحوم لا يقتصر على كونه إجراء وقائي فحسب، بل يحمل العديد من الفوائد الاقتصادية والاجتماعية البارزة. فمن الناحية الاقتصادية،
يساهم الالتزام بهذه النظم في تعزيز فرص التصدير إلى الأسواق العالمية التي تفرض اشتراطات صارمة على سلامة وجودة المنتجات، مما يفتح آفاق أوسع أمام المنتجين المحليين ويزيد من قدرتهم التنافسية.
كما يساعد على خفض التكاليف الناتجة عن عمليات استرجاع المنتجات الملوثة أو دفع الغرامات المرتبطة بعدم الامتثال للمعايير، وهو ما ينعكس بشكل مباشر على زيادة الأرباح واستقرار العملية الإنتاجية. ومن الناحية الاجتماعية،
يؤدي الالتزام بنظم السلامة إلى تحسين سمعة المصنع وتعزيز ثقة المستهلكين بالمنتجات والعلامة التجارية، الأمر الذي يرفع من مستوى الولاء للمنتج ويزيد من حصته السوقية. والأهم من ذلك أنه يساهم في تحسين الصحة العامة من خلال الحد من انتشار الأمراض المنقولة بالغذاء، وبالتالي تقليل العبء الصحي والاقتصادي على المجتمع والدولة.
